27 мая 2020 г.
Карта
сайта
Контакты

По-хозяйски

Производство, соответствующее мировым стандартам, самые современные системы управления, продукция, которая известна не только в России, Европе, Азии, Америке, но даже в Австралии. Обо всем этом вы узнаете из нашей сегодняшней программы.
За кадром:
В первой половине апреля фирма «Вяткаагроснаб» в сотрудничестве с департаментом сельского хозяйства и продовольствия Кировской области для вятских аграриев организовала поездку в Ростов на Дону на Ростсельмаш. Предприятие входит в пятерку крупнейших мировых производителей сельскохозяйственной техники.
Про Ростсельмаш сами ростовчане говорят так: «Горд в городе». И они правы. Предприятие занимает площадь в 100 гектаров, поэтому по территории кировская делегация передвигалась на комфортабельном автобусе. Знакомство с городом в городе началось с музея под открытым небом, где первые комбайны «Сталинец» выпущенные в 1931 году соседствовали с современными машинами последнего поколения, которые сегодня выпускает Ростсельмаш.
 После ознакомления с историей предприятия, вятская делегация отправилась на центральный склад запасных частей. Хотя складом то, что мы увидели, язык не поворачивается назвать. Скорее ультрасовременный терминал, где царят самые современные технологии в области приемки, отгрузки и отпуска необходимых для производства деталей, узлов, а также запасных частей.
На территории складских помещений, где на 33 тысячах квадратных метров «обитают» более 10 тысяч единиц запасных частей. Склады полностью соответствуют мировым стандартам хранения, они автоматизированы, механизированы, а управляется здесь все с помощью компьютеров. То тут, то там между стеллажами, уходящими на десятки метров вверх, снуют электро-погрузчики с выдвижными «лапами» и даже с выдвижными кабинками, позволяющими водителю подниматься на самые верхние стеллажи вместе с грузом, что существенно облегчает задачу погрузки-разгрузки.
А четко выверенная логистика позволяет отследить весь путь каждой запасной части от склада до конвейера. То же самое происходит в цехе раскройки и штамповки металла, куда мы отправились после осмотра складских терминалов. Здесь «рождаются» детали будущих комбайнов. Это даже не цех, а целый Ростовский прессово-раскройный завод, входящий в состав группы компаний Ростсельмаш. Самое современное оборудование из Германии и Голландии позволяет с помощью лазерной раскройки добиться стопроцентной точности при изготовлении той или иной детали из высококачественного сырья, которое поставляется сюда с крупнейших металлургических предприятий. Только лазерно-раскройного оборудования здесь 18 единиц, 15 листогибочных прессов, и все это оборудование обслуживают 140 человек, работающих посменно и круглосуточно, так что загружен цех работой на все «сто». При этом первую скрипку на прессово-раскройном заводе играют не люди, а роботы.
Денис Иванченко, заместитель начальника цеха по производству:
- Вот на этом станке у нас есть дисплей, на дисплее показан порядок резки. Зеленым цветом показывается уже то, что вырезано. Наглядно видно, что он сейчас дорежет эту большую деталь, перейдет на маленькие. Сейчас именно на этом листе, лист режется у нас 8 минут по технологии. На данный момент он уже режется 6 минут. Здесь автоматическая укладка листа, погрузчик в автоматическом режиме кладет лист, лист заезжает, станок весь в двух координатах – Х и У. Станок сам вычисляет, как бы вы не положили лист, лишь бы он попал в габарит стола, он замеряет его и все равно сделает так, как надо.
За кадром:
После цеха гибких технологий нас ждал главный конвейер, на котором собираются комбайны «Вектор», «Акрос». Его презентацию провел Дмитрий Александрович Мареновский, директор по производству компании «РОСТСЕЛЬМАШ»:
Дмитрий Мареновский, директор по производству компании Ростсельмаш:
- крупные агрегаты, такие как молотилка, бункер, каркас, двигатель подаются с этой стороны, с боковых конвейеров на главный конвейер. Пойдемте дальше за мной в сторону начала конвейера.
За кадром:
Выяснилось, что на каждом боковом конвейере имеется пост контроля качества, где независимая служба проверяет каждый агрегат по тем критическим параметрам, которые оговорены для каждого участка. Другими словами, на крупно-узловой сборке происходит 100%ный контроль каждого изделия. Только после получения подтверждения службы качества изделие передается на главный сборочный конвейер, который за одну рабочую смену выпускает 19 комбайнов, которые дальше поступают на участок обкатки.
Дмитрий Мареновский, директор по производству компании Ростсельмаш:
На участке обкатки у нас пять стендов, на которых происходит заправка машины маслом, топливом, охлаждающей системы и заправка кондиционером. В течение полутора часов происходит обкатка машины на этих стендах, проверяются все рабочие органы без выезда на катках в тестовом режиме. И после этого производится трехкилометровый пробег, где проверяется уже двигатель, ходовая система и работа машины в движении. Только после этого машина, все 100% машин передаются на проверку в службу качества.
За кадром:
На этом проверка качества готового изделия не заканчиваются. Машину ждут дальнейшие испытания.
Дмитрий Мареновский, директор по производству компании Ростсельмаш:
- Что он из себя представляют? Это трехкилометровый пробег по отдельной трехкилометровой трассе, где проверяются также работа всех органов, считывание всех датчиков на бортовой компьютер машины, и только после этого дается заключение о годности машины. И при условии, что машина прошла испытания, машина уходит в другой корпус окраски, где повторно окрашивается вся машина, происходит капотирование и упаковка машины для сдачи в товар.
За кадром:
Во время осмотра главного конвейера сразу же бросилась в глаза безукоризненно четкая организация рабочих мест – ни одной лишней детали, или ненужного в данный момент инструмента. Такой порядок достигнут благодаря внедрению на производстве системы 5С, которую Ростсельмаш перенял у японского автогиганта «Тойота». Заповеди этой системы гласят: первое – ничего лишнего на рабочем месте. У рабочего должен быть только тот инструмент, который ему необходим. Второе, на рабочем месте должны быть только те детали и узлы, которые необходимы для сборки в данный момент. Третье, если рабочий забыл на каком либо узле закрутить хотя бы гайку, он обязан остановить конвейер. Четвертое, все предметы на рабочем месте должны располагаться рационально в соответствии с выполняемыми рабочим операциями. И последнее, каждый работник должен сам оптимизировать свое рабочее место. Для этого на предприятии создан ремонтно-энергетический комплекс, куда любой труженик может обратиться с предложением по улучшению своего рабочего места. Каждая такая заявка данным комплексом принимается к рассмотрению и быстрому исполнению. Получается, что о повышении эффективности труда заботятся не только начальники цехов и более высокое начальство, а весь трудовой коллектив и на главном конвейере, и на новом конвейере, где собираются зерноуборочные комбайны «Торум», кормозаготовительные комбайны RSM 1401 и самоходные косилки КСУ-1. Здесь картину основополагающих принципов работы на предприятии дополнил Алексей Швейцов, коммерческий директор компании Ростсельмаш:
Алексей Швейцов, коммерческий директор компании Ростсельмаш:
- На каждое рабочее место есть стандарт рабочего места. Каждый человек знает, что ему делать, и когда он приходит на рабочее место, его обучают именно для работы на этом рабочем месте. Кроме этого, есть учебный центр, в котором обучают непосредственно выполнению технологических операций до появления на рабочем месте. Кроме этого, когда он пришел на работу после учебного центра, пройдя обучение по системе «пять с» и методом кайзен-деятельности, а также по управлению несоответствующей продукцией, или по управлению продукцией, жизненного цикла продукции, только тогда рабочий допускается до выполнения своих служебных обязанностей и после полного обучения операциям. 
За кадром:
К сожалению, формат нашей программы не позволяет подробно рассказать об всем, что вятские аграрии увидели, и услышали вовремя экскурсии по предприятию но даже та малая толика, вошедшая в сегодняшнюю передачу говорит о том, что Ростсельмаш является эталоном современного производства в Мировом масштабе, что в свою очередь сказывается на выпускаемой им продукции. Сельхозмашины и агрегаты компании Ростсельмаш сегодня одни из самых востребованных на рынке мира и России.
Валерий Ведерников директор агрофирмы «Мокино»:
- Да, очень нужна техника. Мы её применяем постоянно, много эксплуатируем,
Валентина Харина, директор агрофирмы «Гордино»
- у нас есть, техника есть такая, нам нравится. Ну, уже все равно современная, вот у меня механизатор очень доволен работой. Сначала боялся, конечно, а теперь привык, все замечательно.
За кадром:
Благодаря производству мирового уровня.
Сергей Одинцов, главный инженер агрофирмы «Абсолют-Агро»:
- ну, я в общем-то думал, что РОСТСЕЛЬМАШ немножко отстает от моих представлений. Нет, он на уровне, он на уровне, и это приятно, радует.
Александр Росляков, генеральный директор ОАО «Племзавод Октябрьский»:
- Большое спасибо организаторам нашей поездки, это «Вяткеагронсаб» и департаменту сельского хозяйства. Честно, я был приятно удивлен, что российское производство не то, что как бы сказать, живет, оно развивается, дай бог, чтобы оно так развивалось. Ну, я думаю, что наша поездка получилась очень плодотворной. Всем большое спасибо.
Алексей Котлячков, заместитель председателя правительства Кировской области, глава департамента сельского хозяйства и продовольствия:
- Т.е., когда специалист думает, что все делается по старинке, он так и к товару относится. Сегодня у нас вот здесь посещение завода Ростсельмаш, как раз мы видели, что это современное предприятие, гарантирующее качество продукции. Сегодня на рынке для нас очень важно – цена, качество. Здесь перспективы работы с заводом «Ростсельмаш» очень большие.
За кадром
С прицелом на десятилетия вперед.

<< Вернуться Канал ТНТ - 43 регион, Кировская область